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广东财源特钢有限公司优特精品钢加工生产技术改造项目（一期）

审批

广东-清远-清城区

发布时间： 2026年11月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********190225Y	林言贵
袁家雄	省市**区
市工业园**委员会辖区内）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****优特精品钢加工生产技术改造项目（一期）

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3110-C3110-炼铁
	省市区市**工业园**委员会辖区内）
经度:112.960050 纬度: 23.505120	****环境局
	2026-12-03
清环审〔2025〕33号	****
2018-12-28	22400
2100	****
914********190225Y	******公司
914********127447G	市公司,**公司
**0111MAC1QG54XR,**0700MA7F99P497	2026-04-25
2026-05-10	2027-05-09
2026-08-24	2026-09-18
	http://yilonghuanbao.****.com/nd.jsp?id=70 groupId=1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产特种型钢30万吨/年（船用球扁钢15万吨/年、船用“L”型钢5万吨/年、特高压电力角钢10万吨/年）	生产特种型钢30万吨/年（船用球扁钢15万吨/年、船用“L”型钢5万吨/年、特高压电力角钢10万吨/年）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）加料采用自动传输预热装置，连续性传动将废钢与辅料一同送入电炉完成加料操作。（2）冶炼在通电熔化废钢之前，先通过废钢料篮向炉中加入废钢。装料完毕即可通电融化，关闭炉盖，将三根石墨电极降低至废钢。加电后通过电极和废钢之间打弧将电能转变为热能。按供电曲线，开始以较小电压，待2-3min形成穿井后改为高电压、大功率进行冶炼。吹氧助熔，熔池形成后，喷碳粉造泡沫渣。当炉料基本熔化后，进行第二次加料重复上述加料和冶炼动作，每炉钢水约重复加料2～3次。氧化后期，当炉内温度达到1600℃左右，炉料基本全部熔清后，取样分析钢水中的化学成分根据取样分析结果和钢水中的氧、碳含量，按照工艺要求配置化渣剂、合金及辅料，并将操作指令发送到高位料仓，使化渣剂、合金、辅料按顺序加入炉内。当钢液成分和温度符合工艺要求，化渣剂、合金、辅料及出钢车就绪后即可准备出钢。（3）出渣、出钢熔化期结束，此时熔池平稳，当钢水成分和温度符合工艺要求，钢包车就绪后即可准备出渣、出钢操作。本项目采用偏心炉底出钢工艺，可做到无渣出钢，与传统的出钢槽式电炉相比，钢水纯净度更高。出渣操作：停电，提升电极，电炉后倾，直到炉前工观测到钢水的液面与出渣线平齐或略低于出渣线时停止后倾。炉门下降至指定高度，电炉稍微后倾，浮在钢水表面的钢渣从炉门流出，落入炉门下方的临时渣场。当炉前工观察到钢渣已接近完全流出时，通知操作台快速回正炉体，此时出渣操作结束，待钢渣冷却自然冷却至200℃以下，用叉车将其运至钢渣堆场。出钢操作：电炉前倾，打开出钢口的滑动挡板，将钢水倒入钢水包中，待出钢量接近要求时关闭出钢口的滑动挡板，快速回倾炉子到水平位置，并在钢水表面撒一层保温剂，同时开出钢包车，离开冶炼工位。（4）连铸经过冶炼的合格钢水由冶金起重机吊运到钢包回转台上，连接好滑动水口液压缸，旋转180°至浇注位置，并安装钢包长水口。回转台转动到浇注位，将钢水注入中间包；中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去；钢水不断通过水冷结晶器，引锭杆将凝成硬壳的铸坯从结晶器下方出口连续拉出；带有液芯的铸坯在二次冷却区继续喷水冷却，直到完全凝固；待铸坯完全凝固后，用液压剪切机把铸坯剪切成一定尺寸的钢坯；剪切成型的钢坯由推钢机送至冷床区。	（1）加料采用自动传输预热装置，连续性传动将废钢与辅料一同送入电炉完成加料操作。（2）冶炼在通电熔化废钢之前，先通过废钢料篮向炉中加入废钢。装料完毕即可通电融化，关闭炉盖，将三根石墨电极降低至废钢。加电后通过电极和废钢之间打弧将电能转变为热能。按供电曲线，开始以较小电压，待2-3min形成穿井后改为高电压、大功率进行冶炼。吹氧助熔，熔池形成后，喷碳粉造泡沫渣。当炉料基本熔化后，进行第二次加料重复上述加料和冶炼动作，每炉钢水约重复加料2～3次。氧化后期，当炉内温度达到1600℃左右，炉料基本全部熔清后，取样分析钢水中的化学成分根据取样分析结果和钢水中的氧、碳含量，按照工艺要求配置化渣剂、合金及辅料，并将操作指令发送到高位料仓，使化渣剂、合金、辅料按顺序加入炉内。当钢液成分和温度符合工艺要求，化渣剂、合金、辅料及出钢车就绪后即可准备出钢。（3）出渣、出钢熔化期结束，此时熔池平稳，当钢水成分和温度符合工艺要求，钢包车就绪后即可准备出渣、出钢操作。本项目采用偏心炉底出钢工艺，可做到无渣出钢，与传统的出钢槽式电炉相比，钢水纯净度更高。出渣操作：停电，提升电极，电炉后倾，直到炉前工观测到钢水的液面与出渣线平齐或略低于出渣线时停止后倾。炉门下降至指定高度，电炉稍微后倾，浮在钢水表面的钢渣从炉门流出，落入炉门下方的临时渣场。当炉前工观察到钢渣已接近完全流出时，通知操作台快速回正炉体，此时出渣操作结束，待钢渣冷却自然冷却至200℃以下，用叉车将其运至钢渣堆场。出钢操作：电炉前倾，打开出钢口的滑动挡板，将钢水倒入钢水包中，待出钢量接近要求时关闭出钢口的滑动挡板，快速回倾炉子到水平位置，并在钢水表面撒一层保温剂，同时开出钢包车，离开冶炼工位。（4）连铸经过冶炼的合格钢水由冶金起重机吊运到钢包回转台上，连接好滑动水口液压缸，旋转180°至浇注位置，并安装钢包长水口。回转台转动到浇注位，将钢水注入中间包；中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去；钢水不断通过水冷结晶器，引锭杆将凝成硬壳的铸坯从结晶器下方出口连续拉出；带有液芯的铸坯在二次冷却区继续喷水冷却，直到完全凝固；待铸坯完全凝固后，用液压剪切机把铸坯剪切成一定尺寸的钢坯；剪切成型的钢坯由推钢机送至冷床区。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）严格落实大气污染防治措施。项目各工序产生的废气应进行有效收集处理。电炉烟气、精炼炉烟气以及上料、热修、冷修、连铸回转台、倒渣等工序废气中颗粒物、二噁英排放执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表3大气污染物特别排放限值和《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）超低排放限值中的较严者；钢渣处理废气中颗粒物排放执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表3大气污染物特别排放限值；天然气加热炉烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值和《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）超低排放限值中的较严者。各排气筒高度应不低于报告书建议值。无组织排放废气中，厂界颗粒物排放执行省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）表2工艺废气大气污染物排放限值中第二时段无组织排放监控浓度限值；厂区内炼钢车间、钢渣车间颗粒物排放执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表4现有和企业颗粒物无组织排放浓度限值中有厂房生产车间的浓度限值；轧钢车间颗粒物排放执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表4大气污染物无组织排放限值。（二）严格落实水污染防治措施。项目生产废水在厂区内回用，不外排；生活污水经预处理达到省《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三处理厂进水水质较严者后，通过市政**处理厂进一步处理。项目生活污水排放量应控制在16027.2吨/年以内。项目需合理划分防渗区域，并采取严格防渗措施，防止污染土壤、地下水环境。（三）严格落实噪声污染防治措施。项目应选用低噪声、低振动设备，并采取有效的减振、隔声等降噪措施，加强设备的日常维修和保养等。厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声环境功能区排放限值要求。（四）严格落实固体废物分类处理处置要求。按照分类收集和综合利用的原则，落实固体废弃物的综合利用和处理处置设施，防止造成二次污染。危险废物交由有资质的单位处理处置；一般工业固体废物应综合利用或妥善处理处置；生活垃圾经定点收集后统一交环卫部门处理。	（一）1#电炉炉内高温烟气（一次烟气）采用炉内排烟(第四孔)收集，经废钢预热系统后，高温烟气进行急冷，经1套45万风量的布袋除尘系统TA001净化处理；2#精炼炉烟气通过精炼炉密闭罩收集后，与经厂房封闭+集气罩抽风收集的2#上料系统废气(包括电炉和精炼炉)、冷修废气、中间包倾翻废气一起经45万风量的布袋除尘器TA003处理后通过39m排气筒DA001排放。 1#电炉二次烟气通过1#电炉密闭罩和1#屋顶罩收集，1#精炼炉烟气通过1#精炼炉密闭罩收集后，与经厂房封闭+集气罩抽风收集的1#上料系统废气、1#连铸回转台废气、大包热修废气、钢包倒渣工位废气一起经130万风量的布袋除尘器TA002处理后通过48m排气筒DA002排放。 2#电炉炉内高温烟气(一次烟气)采用炉内排烟(第四孔)收集，经废钢预热系统后，高温烟气进行急冷，与通过密闭罩和屋顶罩收集的2#电炉二次烟气及经厂房封闭+集气罩抽风收集的2#连铸回转台废气合并后，经2套并联的50万风量的布袋除尘器TA004、TA005处理后，通过排气筒DA004排放。水淬渣生产线钢渣投料、转运过程产生的钢渣废气经厂房封闭+集气罩抽风收集后，经水喷淋除尘后通过排气筒DA005排放。加热炉采取低氮燃烧技术，烟气收集经DA006排放。技改后全厂食堂油烟依托现有油烟净化器处理后由DA007排气筒高空排放。对于无组织面源，建设单位采取从原料贮存、输送、生产过程等全过程控制无组织排放，并对地面进行洒水抑尘和定期清扫、对堆场进行苫盖、减少扬尘等措施，确保炼钢车间、水淬渣车间无组织废气满足《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012)中无组织排放浓度限值、轧钢车间无组织废气满足《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)及其修改单表4 大气污染物无组织排放限值、厂界满足省地方标准《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)第二时段无组织排放标准较严者。根据检测报告（报告编号：CX-2728、JG052104），监测结果表明：项目电炉烟气、精炼炉烟气以及上料、热修、冷修、连铸回转台、倒渣等工序废气中颗粒物、二噁英排放浓度均满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表3大气污染物特别排放限值和《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）超低排放限值中的较严者；钢渣处理废气中颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表3大气污染物特别排放限值；天然气加热炉烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值和《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）超低排放限值中的较严者。厂界颗粒物排放浓度能满足省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）表2工艺废气大气污染物排放限值中第二时段无组织排放监控浓度限值；厂区内炼钢车间、钢渣车间颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）表4现有和企业颗粒物无组织排放浓度限值中有厂房生产车间的浓度限值；轧钢车间颗粒物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表4大气污染物无组织排放限值。（二）项目的生产废水治理措施主要分为净循环水系统和浊循环水系统两部分，净循环水经冷却塔降温后循环使用，净循环水系统定期排放废水至浊循环水系统，净循环水系统定期排放废至浊循环水系统，不外排；浊循环水采用“沉淀、除油、过滤、冷却、软化”处理工艺处理达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）标准中表1再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值后，回用于钢渣喷淋冷却，不外排；钢渣喷淋产生的废水经多级沉淀过滤后循环使用，脱水产生的废水回用于钢渣喷淋冷却，不外排。本项目生活污水治理措施主要为三级化粪池。项目生活污水经三级化粪池预处理后达到省地方标准《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三**处理厂进水水质较严者后通过污水处理厂，尾水排入沙埗溪。废水循环池采用防渗混凝土并严格管控，危废暂存区和废耐火材料和废电极仓库按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》Ⅰ类一般工业固废贮存场所的要求进行建设，采用天然或人工材料构筑防渗层，四周设挡土墙和导流沟，避免污染土壤及地下水环境。（三）建设单位在建设过程中已选用低噪声设备，其次采用消声、隔声、减震和个体防护等措施，具体措施如下：（1）对声源进行控制，建设单位在进行设备选型时，优先选用低噪声、振动小的机械动力设备；（2）从建筑结构上考虑隔声，对于强噪声源车间采用密闭式厂房，利用厂房建筑物等围护结构的隔声来进削减噪声对周围环境的影响，并采用吸声、隔声窗等材料进行处理，削减对外传播的声能，同时采取车间绿化，以其屏蔽作用使噪声受到不同程度的隔绝；（3）对风机、泵机等设备与地面或楼面之间采用减振装置，设置隔振基础或弹性软连接的减振装置，以减少振动和设备噪声的传播，在空压机、各种泵、风机的进出口均采用柔性连接，设置减振软接头，对气（液）体流动产生噪声的管道采用隔声包扎，降低生产噪声对环境噪声的影响；（4）根据生产设备的噪声特性及操作特点，对各种空气动力性噪声源，如风机、空压机等，均采用消声器控制噪声；（5）管理措施：项目运设备处于良好的运行状态，避免设备运转不正常时厂界噪声超标。运输车辆注意运行时间，并在夜间控制鸣笛。根据检测报告（报告编号：CX-2728），厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声环境功能区排放限值要求，不对周边敏感点造成影响。（四）①一般固体废物：钢渣、喷淋塔除尘灰外卖给水泥厂；氧化铁皮、切头废钢、不合格产品、边角料回用于炼钢生产；废耐火材料由供应商回收；废电极加入炉中作为感应起电的材料；废轧辊、轧钢车间沉降粉尘、**公司回收处理；食堂隔油池油脂：食堂隔油池油脂交由废弃食用油脂特许经营权的单位进行收运处理。本项目产生的废钢切头、氧化铁皮直接运至综合利用的场所回炉炼钢；本次技改项目新增1个200m3密闭储仓用于存储水淬后的钢渣。本项目在炼钢车间内建有一座仓库，可用于暂存废耐火材料和废电极。该固废的暂存场所应按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》Ⅰ类一般工业固废贮存场所的要求进行建设， ②危险废物：项目产生的危险废物为电炉除尘灰、炼钢车间沉降粉尘、废滤袋、含油污泥、废机油、废空压机油、废液压油、废机油桶、含油废抹布。建设单位设置一个350m2危险废物暂存仓库来暂存不同的危废。各种危险废物使用符合标准的容器盛装；盛装危险废物的容器上均粘贴标签，标签内容包括废物类别、行业来源、废物代码、危险废物和危险特性；危险废物暂存仓库均符合防风、防雨、防晒、防渗透的要求，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求。 ③生活垃圾：本项目生活垃圾存放在厂区的生活垃圾区，由环卫部门定期清运统一处理。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）项目建成后，全厂大气污染物氮氧化物排放总量应控制在7.2738吨/年以内。**环境局分局《关于**优特精品钢加工生产技术改造建设项目初审意见的函》，项目新增氮氧化物排放总量来源于****公司氮氧化物整治所形成的可替代总量指标。（二）项目建成后，全厂大气污染物氮氧化物排放总量应控制在7.2738吨/年以内。落实生态环境保护主体责任，加强生态环境管理，推进各项生态环境保护措施落实。项目必须严格执行环境保护“三同时”制度，并按照《排污许可管理条例》有关规定，依法办理排污许可手续。项目建成运行后，应按规定程序实施竣工环境保护验收。	（一）本项目已依照自身发展现状及管理计划，制定了相应的环境风险应急预案（备案号为：441802-2026-0103-L），建设单位环境风险防范措施设置如下：①企业危废暂存间按重点防护区要求进行地面防渗措施，其他区域按一般防护区进行地面防渗；②企业雨水排口设置有截止阀，阀门日常处于关闭状态；初期雨水经厂区的明、暗渠排入浊循环水池。此外，事故废水可经水泵转移至事故应急池暂存；③企业目前设有应急容积为920m3的事故应急池，可满足厂区事故泄漏需求。应急池结构按规范设计，并做好防渗漏措施，以避免物料进入附近水体和渗透入地下水；④厂内应急池、水泵房等设施设备设有专人负责管理，定期巡视及维护。具体环境风险防范措施见《**突发环境事件应急预案》。（二）氮氧化物排放总量可替代总量指标佐证材料为内部台账，不公开。经验收检测计算结果得，满负荷时颗粒物排放量为43.543t/a＜46.5275t/a，氮氧化物排放量为3.8872t/a＜7.2738t/a，二氧化硫低于总量控制指标0.97 52t/a＜1.126t/a，项目建成后的污染物总量均符合环评及批复要求。项目严格执行环境保护“三同时”制度，并按照《排污许可管理条例》有关规定，依法办理排污许可手续（许可证编号为：**）。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.6027	0	1.603	1.603
0.4067	0	0.407	0.407
0.0447	0	0.045	0.045
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.9372	1.126	0.937	0.937	/
3.7356	7.2738	3.736	3.736	/
37.463	75.0099	37.463	37.463	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

循环水处理设施

《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）标准中表1 再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值

钢坯二次冷却、铁皮沟冲渣、热轧穿水冷却、热锯冷却、冷锯冷却工序产生的废水、PC钢棒特优钢生产过程淬火和回火冷却塔废水采用“沉淀、除油、过滤、冷却、软化”处理工艺，首先添加絮凝剂进行絮凝沉淀，去除其中大颗粒的悬浮物质及部分胶态COD，机械除油器去除表面的油污然后泵送至过滤器，进行过滤处理后进入冷却塔，降温后进入循环水池，经处理达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）标准中表1 再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值后，回用于钢渣喷淋冷却，不外排

满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）中敞开式循环冷却水系统补充水标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	TA001	颗粒物执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值	1#电炉炉内高温烟气（一次烟气）采用炉内排烟（第四孔）收集，经废钢预热系统后，高温烟气进行急冷，经1套45万风量的布袋除尘系统TA001净化处理；2#精炼炉烟气通过精炼炉密闭罩收集后，与经厂房封闭+集气罩抽风收集的2#上料系统废气（包括电炉和精炼炉）、冷修废气、中间包倾翻废气一起经45万风量的布袋除尘器TA003处理后通过39m排气筒DA001排放。	颗粒物满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值
2	TA002	颗粒物执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值	1#电炉二次烟气通过1#电炉密闭罩和1#屋顶罩收集，1#精炼炉烟气通过1#精炼炉密闭罩收集后，与经厂房封闭+集气罩抽风收集的1#上料系统废气、1#连铸回转台废气、大包热修废气、钢包倒渣工位废气一起经130万风量的布袋除尘器TA002处理后通过48m排气筒DA002排放	颗粒物满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值
3	TA004、TA005	颗粒物执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值	2#电炉炉内高温烟气（一次烟气）采用炉内排烟（第四孔）收集，经废钢预热系统后，高温烟气进行急冷，与通过密闭罩和屋顶罩收集的2#电炉二次烟气及经厂房封闭+集气罩抽风收集的2#连铸回转台废气合并后，经2套并联的50万风量的布袋除尘器TA004、TA005处理后，通过36m排气筒DA004排放	颗粒物满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者，二噁英满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值
4	钢渣废气处理设施	颗粒物执行《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值	水淬渣生产线钢渣投料、转运过程产生的颗粒物采用厂房封闭+集气罩抽风收集后，经水喷淋除尘后通过35m排气筒DA005排放	颗粒物满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）中表3 大气污染物特别排放限值
5	加热炉低氮燃烧	颗粒物、二氧化硫和氮氧化物执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB 28665-2012）及其修改单中表3 大气污染物特别排放限值与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中表2 钢铁企业超低排放指标限值的较严者	加热炉采用低氮燃烧技术，烟气收集经25m排气筒DA006排放	天然气加热炉烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值和《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）超低排放限值中的较严者

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备，设备基础减振

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

建设单位在建设过程中已选用低噪声设备，其次采用消声、隔声、减振和个体防护等措施，具体措施如下：（1）对声源进行控制，建设单位在进行设备选型时，优先选用低噪声、振动小的机械动力设备；（2）从建筑结构上考虑隔声，对于强噪声源车间采用密闭式厂房，利用厂房建筑物等围护结构的隔声来进削减噪声对周围环境的影响，并采用吸声、隔声窗等材料进行处理，削减对外传播的声能；（3）对风机、泵机等设备与地面或楼面之间采用减振装置，设置隔振基础或弹性软连接的减振装置，以减少振动和设备噪声的传播，在空压机、各种泵、风机的进出口均采用柔性连接，设置减振软接头，对气（液）体流动产生噪声的管道采用隔声包扎，降低生产噪声对环境噪声的影响；（4）根据生产设备的噪声特性及操作特点，对各种空气动力性噪声源，如风机、空压机等，均采用消声器控制噪声；（5）管理措施：项目运****设备处于良好的运行状态，避免设备运转不正常时厂界噪声超标。运输车辆注意运行时间，并在夜间控制鸣笛。

厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声环境功能区排放限值要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物分类处理处置要求。按照分类收集和综合利用的原则，落实固体废弃物的综合利用和处理处置设施，防止造成二次污染。危险废物交由有资质的单位处理处置；一般工业固体废物应综合利用或妥善处理处置；生活垃圾经定点收集后统一交环卫部门处理。

根据验收期间企业固体废物统计报表，项目产生固体废物均能做到妥善处置。危险废物贮存场所地面已进行硬底化，贮存场所满足防雨、防渗要求；一般工业固体废物贮存场所满足防渗漏、防雨淋、防扬尘要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化并严格落实环境风险防范措施和应急预案，有效防范环境风险。加强危险废物的储运和管理。加强污染防治、环境风险防范设施的管理和维护，优化设置事故废水收集运输系统，合理设置废水事故应急池容积。加强与区域环境风险防范体系的联动，切实防范环境污染事故发生。

本项目已依照自身发展现状及管理计划，制定了相应的环境风险应急预案（备案号为：441802-2026-0103-L），建设单位环境风险防范措施设置如下：①企业危废暂存间按重点防护区要求进行地面防渗措施，其他区域按一般防护区进行地面防渗；②企业雨水排口设置有截止阀，阀门日常处于关闭状态；初期雨水经厂区的明、暗渠排入浊循环水池。此外，事故废水可经水泵转移至事故应急池暂存；③企业目前设有应急容积为920m3的事故应急池，可满足厂区事故泄漏需求。应急池结构按规范设计，并做好防渗漏措施，以避免物料进入附近水体和渗透入地下水；④厂内应急池、水泵房等设施设备设有专人负责管理，定期巡视及维护。具体环境风险防范措施见《****突发环境事件应急预案》

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程